大晶粒：大晶粒通常是由于始锻温度过髙和变形程度不足、或终锻温度过髙、或变形程度落人临界变形区引起的。

晶粒不均匀：晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。

冷硬现象：变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和初性。

裂纹：裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的裂纹发生的部位，通常是在坯料应力大、厚度最薄的部位。

龟裂：龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的面最容易产生这种缺陷。

飞边裂纹：飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。

分模面裂纹：分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。

折叠：折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

穿流：穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在-起形成穿流。并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。

锻件流线分布不顺：锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。

带状组织：带状组织能降低材料的横向塑性指标，特别是冲击韧性。在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂。

局部充填不足：局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。产生的原因可能是：锻造温度低，金属流动性差；设备吨位不够或锤力不足；制坯模设计不合理，坯料体枳或截面尺寸不合格；模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。

欠压：欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增人，产牛的原因可能是：锻造温度低。设备吨位不足，锤击力不足或锤击次数不足。

错移：错移是锻件沿分模面的上半部相对下半部产生位移。产生的原因可能是：滑块（锤头）与导轨之间的间隙过大；锻模设计不合理，缺少消除错移力的锁口或导柱；模具安装不良。

轴线弯曲：锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。产生的原因可能是：锻件出模时不注意；切边时受力不均；锻件冷却时各部分降温速度不一；清理与热处理不当。