容器材料的性能主要取决于钢中碳和合金元素的添加量。一旦成分确定，热处理起着决定性的作用，特别是对于厚截面零件的韧性。没有合理的热处理制度，很难达到所要求的指标，锻件的初步热处理和后续的性能热处理是实现预期目标的必要手段。

预热处理通常在锻后热处理中完成。由于冶炼技术的进步，钢中的氢含量和杂质元素得到了有效的控制，因此锻后热处理的主要目的是调整和细化晶粒尺寸，为性能热处理准备组织，粗加工后接受超声波探伤。

为了防止锻造过程中晶粒粗大和不均匀，除了在熔炼、铸锭和锻造过程中采取必要的措施外，在热处理过程中还应尽可能地进行补偿。一般通过多次正火来细化晶粒。首次奥氏体化温度较高，有利于合金元素的扩散，消除显微偏析，切断原始粗晶与再奥氏体化晶粒之间的连接。然而，获得的晶粒较粗。在第二次奥氏体化过程中，选择晶粒不明显长大的温度。

锻后热处理的目的不是为了寻求过于细小的奥氏体晶粒，而是为了不产生白点、裂纹和具有一定的超声穿透能力，因为晶粒会在随后的950-1000年内长大℃ 热成形。热成形空冷和高温回火，但在淬火和回火前要增加一次或两次正火以细化晶粒。

化学热处理工艺、设备和操作都有其特殊性。例如，锻件必须在密闭容器中加热，必须有渗透介质和气体均匀循环的反应室，这给锻件的化学热处理带来了困难。

就性能要求而言，渗碳是锻件最常用的化学热处理方法，其次是碳氮共渗和渗氮。为了提高锻件的表面硬度，保持锻件的整体塑性和韧性，通常采用表面硬化来达到这一目的，因为对于锻件来说，表面硬化比化学热处理更方便、灵活、经济。

渗碳化学热处理不仅可以提高锻件的耐磨性，而且可以提高锻件的疲劳强度，特别是接触疲劳强度。因此，为了提高重型锻件的承载能力和使用寿命，提高使用安全性，有时甚至降低重型锻件的重量和体积，采用渗碳处理。

有些锻件必须具有较高的耐磨性、耐腐蚀性和抗擦伤性，并有较高的精度要求，热处理时要求变形量小。渗氮热处理适用于此类锻件。

由于渗氮处理不能获得较深的渗层，大曲率半径锻件不能承受较高的接触应力。因此，渗氮和渗碳各有优缺点，应根据锻件的力学性能来选择。