径向锻造采用两个或两个以上的简单和通用的头部对称地布置在坯料的横截面周围。在锤头抬起（或撤退）时，坯料旋转并进给，然后锤头下降（或前进）以实现径向L速度和同步锻造；从而使金属在三维压应力状态下变形，减少和消除坯料截面的径向拉应力，有利于提高锻件金属的塑性。
通过轴向应变的积累，毛坯的直径逐渐减小，截面逐渐变圆，从而延长了轴向长度。最后，将坯料锻造成精密细长轴类零件或多边形精锻零件。其表面质量优于自由锻造和拉拔，生产率也较高。锤头的往复频率很高，每分钟数百甚至数千次，可以有效地限制金属的横向流动，提高精锻零件的轴向延伸效率。这种金属具有很高的塑性，因此可以冷锻。
精密锻造中模具对流动性的影响主要体现在模具的阻力和导热系数上。所有能够增加结晶器中金的流动阻力和冷却速度的因素都会降低流动性。如果内浇口的横截面小，空腔表面粗糙，透气性差，则会增加熔融金属的流动阻力，降低流速，从而降低熔融金属的流动性。液体的散热速度越快，流动性越差。
合金在凝固和冷却过程中体积和尺寸的减小称为收缩。浇注后，熔化的金在室温下经历三个相互关联的收缩阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
液态收缩是指金属在精密锻造过程中由于温度降低而产生的体积收缩。体积收缩率的降低与初始凝固温度和初始凝固温度之间的差值成正比，这是缩孔和缩松形成的主要原因之一。
凝固收缩是指液态金属在凝固阶段的体积收缩。在恒温下结晶的纯金属和合金的凝固屈服是由液-固相变引起的。对于具有一定结晶温度范围的合金，除了液固相变引起的收缩外，凝固阶段温度降低引起的收缩。一般来说，铸件收缩的主要原因是凝固收缩降低了型腔中的液位。
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