热处理的目的是根据相变点对钢进行加热和冷却，以改善组织，获得预期的性能。可分为第 一次热处理(锻造后热处理)和第二次热处理。第 一个热处理是锻造后立即进行的热处理，通常称为退火。其目的是(1)降低冷却过程中产生的热应力和组织应力;(2)使氢扩散、逸出;(3)细粒度;(4)降低材料的硬度，进行后续的机械加工。第二次热处理(获得所需机械性能的热处理)是为了获得必要的强度和韧性，通常是正火、正火回火或淬火回火，其方法因钢的类型、形状、尺寸等而异。
热处理过程中的缺陷可分为热处理应力和组织引起的缺陷两种。前者的热处理应力部分以残余应力的形式积累，严重时造成热处理变形和淬火裂纹。另一方面，如果它在热处理前就已经在内部，则会由于应力集中而产生裂纹。因此，虽然缺陷是在热处理过程中产生的，但大多是作为坯料本身引起的内部缺陷来处理。毛坯产生的缺陷主要是夹杂物裂纹和偏析裂纹，在夹杂物较多和偏析裂纹严重的部位热处理应力引起的偏析裂纹。残余氢在内部的沉淀压力与热应力和显微组织应力叠加，形成白点。然而，随着真空脱气处理技术的改进，其发生已大大减少。然而，在夹杂物和偏析的易损部位，偶尔会出现自点裂纹。
淬火裂纹，由于热处理应力的存在和由于工件形状引起的反复应力集中，经常产生淬火裂纹。众所周知，当马氏体相变钢的热应力型残余应力和组织应力相叠加超过材料的强度时，就会发生淬火裂纹。锻造或退火后产生的裂纹称为淬火裂纹。这种裂纹是由于冷却不均匀造成的，没有充分考虑材料和质量。防止淬火裂纹发生的措施是采用适当的冷却方法，使热应力与组织应力不重叠，或在淬火前的粗加工阶段，将工件加工成可以降低应力集中的形状等。锻件热处理缺陷的预防主要包括以下几点:(1)优化热处理工艺，充分释放锻件内应力;(2)严格执行热处理工艺，加强热处理操作人员的操作培训，规范热处理工艺;(3)加强热处理设备的管理和检验，对不合格的热处理设备及时维修或更换;(4)合理安排热处理工件上料工位，避免加热不均匀。
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