随着中国经济的不断发展，锻件的使用越来越广泛。因此，锻造厂在制造锻件时的要求主要是指锻件的尺寸、形状、位置和表面精度要求，其中表面精度主要是指表面粗糙度。

与普通模锻相比，精密模锻的主要优点是：机械制造余量小；尺寸精度相对较高，即精密模锻件的尺寸偏差小于普通模锻件，一般为普通模锻件的一半甚至更小；表面非常好，也就是说，精密模锻件的表面粗糙度较低，并且严格限制了修边后留下的表面凹坑和残余飞边宽度等缺陷。

与切削制造相比，精密模锻的主要优点是锻造坯料的形状和尺寸与成品部件接近甚至完全一致，从而使材料利用率高；由于精密成形，金属纤维的分布与部件的形状一致，并且连续致密，导致部件的机械财产显著提高。因此，精密锻造也称为零切削工艺。

在热处理过程中，发现锻件在炉内过热。这可以通过将空气从过热温度冷却到火焰消失的温度（约500-550℃），然后加热到规定的退火温度来实现。在锻造厂过热的锻件可以使用正确的规格进行一次正火或退火，以细化其晶粒尺寸。没有严重过热的锻件可以再进行一次正火处理；对于较大的锻件，可以使用两次正火（Ac3+50-70℃）。对于严重过热的锻件，可以使用两次正火（Ac3+100-150℃）；当Ac3+在30至50℃之间时，避免过热是很重要的，这需要选择合适的加热温度和加热保温时间，并严格正确地执行加热规范。

锻造厂应及时检查温度控制仪表，并正确安装热电偶，以避免加热温度过高。当锻件的加热温度接近金属的起始熔化温度时，不仅晶粒变得粗大，而且还会导致奥氏体和晶界的严重氧化，以及低熔点成分的熔化，破坏晶粒间的相互财产，导致锻件报废。这种现象被称为过度燃烧。在加热过程中，锻造厂会从钢材中释放出火花，组织的观察表明，沿着晶界发生熔化或氧化，使其无法使用。过度燃烧的零件无法修复，只能报废。